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基于设计模型特征识别的设计工艺性检查工具3DDFM
概述
成本作为企业核心竞争力的组成部分,是企业生存发展的必备能力。据统计,产品设计虽然只占产品整个成本的5%,但它却影响到产品整个成本的70%左右。一旦在设计时考虑不周导致可制造性差,势必要修改设计,必然也将会延长产品的导入时间和增加导入成本。因此,在设计早期阶段就考虑可制造性和装配的问题,对于缩短产品开发周期、降低开发成本具有重要意义。
开目可制造性分析工具(3DDFM)是一款基于三维CAD系统的面向可制造性设计的应用,能够辅助设计、工艺、制造工程师在产品设计阶段就考虑设计的可制造性,通过对设计模型的可制造性检查和校验,提前发现并修改设计缺陷,增强设计质量,缩短产品研制周期,从而降低产品生产制造成本。
为解决制造、装配、成本、可靠性等问题,便于上游可制造性验证,3DDFM可以帮助标识出设计中的难以制造、制造成本昂贵甚至无法制造的设计,自动完成繁琐设计的工艺性审查,获取和重用已有知识,为企业持续发展助力。
商用价值
l 缩短设计周期
通过3DDFM可以极大缩短工艺性检查的时间,以及降低从设计到工艺反复的次数,从而缩短产品的整个研制周期。
l 提高设计质量并控制成本
3DDFM通过工艺性审查可以优化零件设计,给出成本更低的设计更改建议,从而降低产品的返工成本及制造成本。
l 管理设计制造知识
3DDFM提供了知识获取的框架,企业可定制自己的知识以及工程师的产品设计最佳实践经验,实现知识共享与传承。
主要功能
l 规则知识管理
通过规则知识库内置的知识库定义、用户规则扩展等功能对企业工艺、制造相关规则知识进行统一管理,可以实现企业内规则知识的标准化以及知识共享。
3DDFM系统具有多专业的设置工艺性检查规则,涵盖机加、钣金、注塑、铸造、弯管、铆接、压制等专业工艺以及装配性检查。知识规则及其管理信息保存在知识规则库中,并通过系统规则管理器进行管理。规则管理器是对规则数据库进行管理的平台,可以方便用户查看每一条规则的详细信息,同时可以进行规则的注册增加、编辑、删除、扩展等操作,规则库支持导入与导出,方便规则的共享迁移,可以运用脚本语言对开放的参数设定约束条件,定义返回结果,根据不同的需求,定制属于企业的规则。
l 制造特征分析及识别
基于三维模型的制造特征分析及识别,可以有效处理平面、孔(通孔、盲孔、螺纹孔等)、凹槽、键槽、退刀槽、越程槽、轴肩等各类常见类型的制造特征。
3DDFM直接基于三维CAD系统内核进行开发,利用三维CAD系统的功能实现对三维模型的显示、操作、信息读取等。3DDFM与三维CAD的无缝集成不仅降低了计算机资源的占用量,而且促进了设计过程和工艺分析过程在CAD模型设计阶段的融合,同时也延续了得到设计人员习惯的和认可的CAD操作风格,增强了用户良好体验感。
l 可制造性检查
根据规则知识库定义的内容对制造特征进行审查,并以可视化的方式显示未通过规则审查的对象。3DDFM主要支持机加工、钣金、铸造、注塑、装配、增材制造、标注规范、精度分析等八类产品设计的工艺性检查。
(1)机加工类产品设计 :支持钻削、车削、铣削、磨削加工中的常见可加工性问题的检查,有效避免小直径深孔、斜面钻孔、孔壁过薄、薄壁切削等加工性问题,确保产品设计质量。
(2)钣金类产品设计:提供对钣金类产品的设计工艺性检查,支持常见的钣金的设计准则如孔与孔之间的最小距离,切口、槽、孔之间的有效距离,最小弯曲半径,最小尺寸开槽等。
(3)产品装配设计:提供包括装配定位孔检查、间隙尺寸有效性检查等自动化的装配信息检查能力,将设计师从繁琐耗时的人工检查工作过程解放出来,提升装配设计的效率和质量。
(4)MBD标注规范性:支持符合国家标准的三维标注规范性检查,如孔、盲孔、孔系、阶梯孔、平面等。
(5)铸造\注塑类产品设计:提供对铸造件、注塑件产品的设计工艺性检查,支持对拔模角度、磨具壁厚、腔体形状、凸台、肋板等重要设计参数的审查,确保设计的质量与可靠性。
(6)MB标注规范性:支持符合国家标准的尺寸标注、形位公差标注、粗糙度标注及精度的检查分析,提升产品设计水平。
l 报告输出
3DDFM可以根据定制的模板输出各种格式的审查报告(包括Excel、XML、HTML、3DPDF等)。输出报告包含被检查产品的工程信息、不合格项的信息,包括实际参数、违反的规则等。
l 一键式快速检查
3DDFM客户端操作简单、易用,主要功能按钮包括:预配置、运行检查、输出报告。操作者可以通过"运行检查"按钮进行一键式检查,检查结束后,分类显示未通过项、通过项,以规则分类的方式进行分别展示。通过与三维CAD的无缝集成,在3DDFM中选中不合格项时,系统自动定位到相关联的加工特征,并高亮显示。检查后,系统自动缓存检查结果(也可以通过选项关闭该功能),在下次系统启动时无需再次检查,直接显示上次检查结果,当被检查零件发生变化时系统高亮行提示进行重新检查。
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